a、前期准备：根据墩身钢筋骨架结构设计胎架，所述胎架由多种钢板，槽钢及角钢可拆卸组合而成，胎架上精加工有多个主筋定位槽口
b、胎架安装：将加工好的胎架部件通过连接销进行拼装形成胎架，将数个胎架间隔设置形成生产线，胎架之间间距为2.5～3m
c、承台钢筋骨架预制：利用胎架进行承台钢筋骨架的预制，预制完成后在钢筋骨架底部设置一封端支架，而顶部设置多个吊耳
d、墩身钢筋骨架预制：利用胎架生长线同步加工多节墩身钢筋骨架，预制时主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且主筋一端头采用标准丝，另一端头采用加长丝，箍筋间隔焊接在主筋上，且中间三分之一段主筋上箍筋的安装密度为两端的1.5～2倍，同时接头上下各50～55cm范围内不安装箍筋及拉钩筋，脱架前在每节钢筋骨架中选一根同槽主筋进行标记作为定位筋
e、钢筋骨架吊装：利用龙门起重机进行多点同时起吊，将钢筋骨架吊装至运输车，而运输车上提前设置托架，并在装车后用锁具将钢筋骨架固定
f、承台钢筋骨架预埋：将承台钢筋骨架进行预埋安装，先以目测为主进行粗安装，安装到位后利用水准管进行抄平精安装，精安装到位后，立刻固定钢筋骨架确保浇筑时不再移动，并进行混凝土浇筑
g、墩身钢筋骨架对接安装：利用起重机结合多点吊具进行钢筋骨架吊装，施工人员在墩身钢筋骨架圆弧倒角位置安置2根定位钢管，在主筋紧密接触时即可开始主筋对接，扭矩扳手先安装内侧主筋接头，内侧主筋接头全部安装到位后，同样的工艺进行外侧主筋接头的连接，如此分阶段完成墩身钢筋骨架空中整体对接，钢筋骨架对接完毕，人工安装接头处上下各50～55cm的箍筋和钩筋，安装保护层垫块、模板，浇筑混凝土，待混凝土强度满足要求，再安装下节钢筋骨架，如此循环直至墩身封顶。
优选的，所述步骤a中，胎架上槽口位置偏差值小于2mm。
优选的，所述步骤c和步骤d中钢筋骨架的预制过程包括：
利用数控弯曲机进行主筋打弯，确保每根主筋打弯角度一致，利用胎架上的槽口进行主筋定位，两节主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且对接时确保主筋接头之间不留缝隙
在主筋上安装箍筋及钩筋，箍筋与主筋之间、钩筋与主筋之间均采用气保焊焊接固定，焊接操作是在co2气体下进行焊接，控制焊接电流为210～280a，电弧电压为30～37v，通入的co2气体流量为15～25l/min。
优选的，所述步骤d中，钢筋骨架的并排双主筋在预制时，在双排主筋之间焊接定位格栅，该定位栅格在对接安装完成后去除。
优选的，所述步骤e中，多点同时起吊是在钢筋骨架两端各安装两根长度为6m的双肢钢管或槽钢作为扁担梁，进行四点同步起吊。
与现有技术相比，本发明揭示的一种城市装配式花瓶桥墩钢筋骨架现场施工方法，具有如下有益效果：
将桥墩内的钢筋骨架采用预制的形式在室内进行加工，可以改善工人的操作环境，同时通过组合式的胎架可以确保钢筋骨架的加工精度，多个胎架的使用可以实现多个钢筋骨架同步加工，大幅度的缩短工期，提升效率
采用高精度的加工设备进行钢筋骨架的预制，可以消除钢筋尺寸难以把控的问题，胎架上槽口的设计有效确保钢筋的安装精度，保障后续对接安装的可行性
焊接采用气保焊，co2气体保护焊接工艺无焊渣，焊缝牢固且均匀，焊接时通过控制焊接参数值可以有效避免普通电弧焊接电流偏大产生较大焊接应力，同时可有效避免因电流控制偏大可能导致钢筋焊接时烧伤，确保钢筋骨架加工、安装精度，且增强钢筋骨架整体刚度，不额外增加构造钢筋用量
采用多点同时起吊并配合托架实现钢筋骨架的整体起吊运输，确保宽大墩身钢筋骨架起吊、移位、运输、卸车等诸多环节中不变形
本施工方法实现墩身钢筋骨架整体制作安装的标准化、程序化、模块化、工厂化作业，能极大改善工人和现场技术管理人员的工作环境，实现了平行作业，大大压缩墩身施工周期，提高工效墩身钢筋骨架整体对接减少了起重设备的使用时间和频率，有利于节能减排，降低成本，整体对接工艺极大的压缩高空作业时间，从源头上降低安全风险。
具体实施方式
下面将结合本发明的具体实施例，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。
本发明所揭示的一种城市装配式花瓶桥墩钢筋骨架现场施工方法，包括如下步骤：
a、前期准备：结合墩身钢筋骨架结构特点，设计出方便拆卸、组装的轻型钢胎架，可实现不同截面尺寸、不同长度墩身钢筋骨架预制，所述胎架由多种钢板，槽钢及角钢可拆卸随机组合而成，不仅组装操作简单，还可较大程度的节约资源，循环利用，减少成本，提高墩身钢筋骨架质量及保护层合格率，在胎架上精加工有多个固定主筋的定位槽口，定位槽口位置偏差均控制在2mm内，确保主筋间距100％满足规范和图纸要求，且操作简便。
b、胎架安装：将加工好的胎架部件以杆件的形式运至预制现场，在硬化好的场地上通过连接销进行拼装形成胎架，胎架拼装时首先测量放线，预制场地内精确确定底座的平面位置，然后螺栓依次连接配件完成一套胎架的拼装工作。数个胎架定位形成生产线，胎架间距为2.5～3m。
c、承台钢筋骨架预制：利用胎架上进行承台钢筋骨架的预制，预制时利用数控弯曲机进行主筋打弯，确保每根主筋打弯角度一致，利用胎架上的槽口进行主筋定位，两节主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且对接时确保主筋接头之间不留缝隙
在主筋上安装箍筋及钩筋，箍筋与主筋之间、钩筋与主筋之间均采用气保焊焊接固定，焊接操作是在co2气体下进行焊接，控制焊接电流为210～280a，电弧电压为30～37v，通入的co2气体流量为15～25l/min
为避免主筋端头参差不齐导致无法整体空中对接，在承台钢筋骨架根部设置一封端支架，支架采用槽钢加工而成，根据生产工作的需要支架可随时移动，此外在钢筋骨架顶部设置多个吊耳，承台钢筋骨架预制时确保顶口长筋在一个平面，短筋在一个平面，吊耳在一个平面。
d、墩身钢筋骨架预制：利用胎架生长线同步加工多节墩身钢筋骨架，预制时利用数控弯曲机进行主筋打弯，确保每根主筋打弯角度一致，利用胎架上的槽口进行主筋定位，主筋一端头采用标准丝，另一端头采用加长丝，且两节主筋之间采用滚轧直螺纹套筒连接，且对接时确保主筋接头之间不留缝隙
在主筋上安装箍筋及钩筋，且中间三分之一段主筋上箍筋的安装密度为两端的1.5～2倍，箍筋与主筋之间、钩筋与主筋之间均采用气保焊焊接固定，焊接操作是在co2气体下进行焊接，控制焊接电流为210～280a，电弧电压为30～37v，通入的co2气体流量为15～25l/min，箍筋及钩筋安装时，控制钢筋骨架接头上下各50～55cm范围内不安装箍筋及钩筋，待安装完毕后人工现场安装。钢筋骨架的并排双主筋在预制时，在双排主筋之间焊接定位格栅，确保对接套筒连接方便，该定位栅格在钢筋骨架内侧接头全部安装完毕后再割除抽出。
为了确保钢筋骨架倒运、起吊、安装过程不变形，整条钢筋骨架制作完毕后，在每节钢筋骨架中选一根同槽主筋进行标记作为定位筋便于现场整体安装。
在整条钢筋骨架同槽制作完毕后，即可着手脱架。待整条钢筋骨架运输完毕，再将胎架立柱与横梁安装，又可进行下一条钢筋骨架的预制，方便快捷。
e、钢筋骨架吊装：钢筋骨架加工完毕，拆除胎架后使用龙门起重机移位，吊装至运输车，吊装时由于钢筋骨架焊接整体刚度较大，因此后场起吊时在钢筋骨架两端各安装两根长度为6m的双肢钢管或槽钢作为扁担梁，进行四点同步起吊。
钢筋骨架装车前在运输车上设置刚度较大的托架，装车后用韧性较好的锁具将钢筋骨架固定在运输车辆上，防止钢筋骨架运输途中变形。
f、承台钢筋骨架预埋：将承台钢筋骨架进行预埋安装，先以目测为主进行粗安装，安装到位后利用水准管进行抄平精安装，精安装到位后，立刻固定钢筋骨架确保浇筑时不再移动，并进行混凝土浇筑
g、墩身钢筋骨架对接安装：利用起重机结合多点吊具进行钢筋骨架吊装，施工人员在墩身钢筋骨架圆弧倒角位置安置2根定位钢管(对应的定位钢筋在钢筋骨架整体预制时应用油漆做好标记，定位钢管采用48φ×3.5mm脚手管，单根长度40cm)，为避免钢筋骨架左右晃动，对作业工人造成伤害，主筋正好紧密接触时即可开始主筋对接。
扭矩扳手先安装内侧主筋接头，内侧主筋接头全部安装到位后，取出双排主筋之间的格栅，同样的工艺进行外侧主筋接头的连接，如此分阶段完成墩身钢筋骨架空中整体对接，钢筋骨架对接完毕，人工安装接头处上下各50～55cm箍筋和钩筋，安装保护层垫块、模板，浇筑混凝土，待混凝土强度满足要求，再安装下节钢筋骨架，如此循环直至墩身封顶。
遇风大、高空等恶劣工况，辅以“可开户门式整体封闭移动操作平台”，可实现墩身钢筋骨架安全、顺利对接。
本发明墩身钢筋骨架空中整体对接工效较高，最终实现墩身钢筋骨架整体制作、安装的标准化、模块化、程序化、工厂化作业，极大改善了工人和现场技术管理人员的工作环境，实现平行作业，大大压缩墩身施工周期，提高了工效，从源头上降低安全风险，减少了起重设备的使用时间和频率，对节约能源、降低成本、保护环境具有重大意义。
